Cobra International Machine

[Ronan]

Mais c'est très interessant, tout ça!!! Beau boulot, en tout cas.
Et sinon, pour faire de l'usinage direct sur plaque g10, ça doit être faisab', non?
Car quand je compare le prix, genre 300 balles, des ailerons g10 que j'avais trouvé chez d4 il y a quelques années et qui avaient un profil sympa (quoiqu'un peu fins... fallait être léger du pied AR) et ce qu'on trouve aujourd'hui à 3 x plus cher, je me dis qu'il y a peut être kek chose à faire... Mais c'est clair, ça demande du taf!

[Ronan]

Au fait, ça doit être + simple d'usiner des profils asymétriques, non? Ca commence à se répandre pas mal, en vitesse, ce type d'ailerons...
Je suis sûr qu'il qu'il y a un créneau d'une dizaine de speedeux à équiper sur le département Pas de quoi faire fortune...

[feeling850]

Pour de l'usinage direct de G10, la machine n'est pas assez puissante. Ca n'usine que des matériaux tendres : mousse, résine, bois, plexi, alu en passe faible. L'avantage du moule, c'est que tu y mets ce que tu veux dedans. Dans l'exemple des trois ailerons, c'est le même profil mais avec trois rigidités différentes : deux en fibre de verre et un en carbone. En G10, une fois que tu as dessiné le profil en CAO, la messe est dite. Ca veut pas dire que c'est mauvais, mais tu as moins de marge de manoeuvre.

Pour les profils asymétriques, c'est aussi simple à réaliser qu'un profil symétrique. Le problème, c'est plutot de s'entendre sur le type de profil à utiliser. On peut travailler pas mal de profils et obtenir leurs caractéristiques hydrodynamiques avec des logiciels comme XFoil. Mais entre la simulation et la réalité d'un run au Pointeau !

C'est vrai que si je trouve de la place pour remonter la CN, ce serait sympa de sortir quelques profils et pourquoi pas un profil symétrique de speed juste pour rigoler. J'en avais discuté succintement avec Ricou mais je trouve qu'il est suffisamment rapide comme ça
Parce que moi faire les ailerons je sais faire, mais les faire marcher, ben j'en suis pas encore là.
Mais pour ça, ça manque pas de riders talentueux et prêt à un petit test de lame sur ce forum

[yann44240]

l'idéal serait d'avoir une machine qui permette de copier des lames G10 existant...
Une lame de référence => une lame usinée en G10

[M]

l'idéal serait d'avoir une machine qui permette de copier des lames G10 existant...
Une lame de référence => une lame usinée en G10

T'as bien raison, c'est si facile de pomper sur les autres le boulot de R&D, tu devrais bosser dans certaines voileries tu ferais fureur ... certains s'y sont essayés... ils n'ont jamais eu le résultat escompté, ni les perf des ailerons d'origines... et quand je vois le résultat de certaines usines (qui ont un peu plus de moyen pour les machines) sur un G10, ça laisse songeur...

Entre acheter une machine et faire des ailerons qui marchent au top y'a un petit gap. Pour info la fraiseuse de Tecto de mémoire coute dans les 20 000/25 000 $ pour être au "top" de la précision... je parle même pas des fraises a changer régulièrement qui ne coutent pas que 2 € la pièce.

[feeling850]

l'idéal serait d'avoir une machine qui permette de copier des lames G10 existant...
Une lame de référence => une lame usinée en G10

Il faut un vrai centre d'usinage pour le G10. Au prix que te prendras un usineur pour réaliser l'usinage plus le prix de la plaque de G10, tu auras plus vite fait te t'acheter la lame en question.

L'idée c'est de posséder en interne toute la chaine de la conception en CAO jusqu'à la réalisation. Tu peux tester des choses, apprendre et progresser pour au final sortir un truc qui marche, ou pas..... Maintenant faut être clair, c'est un peu comme un particulier qui se fait son flotteur custom, le but c'est pas de concurrencer des firmes qui sont dans le domaine au top depuis des années. T'essaye simplement de faire un truc correct et d'apprendre quelquechose de la démarche générale. Je dirais que c'est une façon d'être un peu curieux dans un domaine qui nous passionne.

[M]

Il faut un vrai centre d'usinage pour le G10. Au prix que te prendras un usineur pour réaliser l'usinage plus le prix de la plaque de G10, tu auras plus vite fait te t'acheter la lame en question.

L'idée c'est de posséder en interne toute la chaine de la conception en CAO jusqu'à la réalisation. Tu peux tester des choses, apprendre et progresser pour au final sortir un truc qui marche, ou pas..... Maintenant faut être clair, c'est un peu comme un particulier qui se fait son flotteur custom, le but c'est pas de concurrencer des firmes qui sont dans le domaine au top depuis des années. T'essaye simplement de faire un truc correct et d'apprendre quelquechose de la démarche générale. Je dirais que c'est une façon d'être un peu curieux dans un domaine qui nous passionne.

là c'est déjà plus sympa, au moins la pratique de la conception/testage fait que l'on sait quand on change un paramètre ce que cela change en nav.
Penser, concevoir, imaginer me parle plus que copier dupliquer spolier le gars qui a déjà fait tout le boulot.
La compréhension des interactions est à la limite bénéfique pour la suite et le choix de certains flotteurs ou couple flotteur/aileron.

[yann44240]

l'idéal serait d'avoir une machine qui permette de copier des lames G10 existant...
Une lame de référence => une lame usinée en G10

T'as bien raison, c'est si facile de pomper sur les autres le boulot de R&D, tu devrais bosser dans certaines voileries tu ferais fureur ...

j'ai pas dit que CT facile... juste que c'est plus facile je pense de reproduire des lames en G10 que des ailerons moulés...
nota : l'idée pourrait être également de reproduire des profils gabarit home made en matière plus facile à travailler et d'en faire des lames G10...

[feeling850]

juste que c'est plus facile je pense de reproduire des lames en G10 que des ailerons moulés

Pour reproduire le profil, que ce soit moulé ou usiné, c'est la même chose.

Pour reproduire la rigidité des tissus d'un G10, ça n'est pas immédiat. Tu vas devoir faire un test ou deux pour retrouver à peu près la même rigidité avec ton empilement de tissus.
Pour reproduire la rigidité d'un aileron moulé, tu commences par le disséquer strat par strat avec une défonceuse. Tu auras l'orientation des tissus et une idée du grammage.
Tout ça, ça fixe un point de départ.

Le vrai point de comparaison, c'est la courbe de raideur statique de l'aileron en flexion et en torsion. C'est la seule donnée qui t'intéresse vraiment. C'est ça qu'il faut reproduire. Tu fais ton aileron avec le point de départ fixé. Tu le testes pour avoir ses deux courbes de raideurs. Et tu vois où tu te situes par rapport aux courbes de raideurs de l'aileron de référence. Et après, c'est des cylces itératifs ou tu rigidifies ou assouplies ton aileron pour arriver au résultat souhaité.

C'est comme si tu voulais reproduire une poutre de charpente. Tu peux prendre du lamellé/collé en bois ou un IPN en acier. Ce qu'on veut, c'est que tu obtiennes la même flexion pour une charge donnée.

[Olivier44]

CMI is half owned by Cobra International and half owned by a group of Overseas investors including CMI top management, Pom Green, Bill Green (from Green Marine). Cobra is a giant composite company, they have more than 4,000 employees and 100,000m2 of operative factory space, their main production lines are:

• High quality surf and windsurf boards over 1,100 pieces per day, (the largest producer in the world by far)
• Kite and other sports boards
• Composite parts for well known high quality European and Japanese automobile and motorcycle companies
• Kayaks and jet skis
• Industrial components
• CMI performance yacht building.

Between them these lines are producing each week 65,000 kgs of finished cored composite parts.

The common denominator is that all the lines specialize in high end composite construction and they are leaders in their field for high level finish, light weight composites. Due to the size of Cobra, CMI has excellent terms with the best suppliers, some of whom have even opened companies on the same industrial estate just to supply Cobra. On the Industrial estate there are also companies manufacturing, anchor windlasses, wheels,
deck gear, cookers and interior furnishings for some of the most famous US and European marine companies

The onsite shared facilities are beyond what most (normal) yards can only dream of, and they include :

• 8 x 3 axis CNC machines for wood, core and panel cutting and shaping
• 4 large CNC machines capable of working metals as well as shaping moulds and plug parts
• 3 laser cutters for metal and wood cutting
• Upholstery and cloth work department with laser cutters and 100 seamstresses
• In house SS and aluminium workshops for small and large work for custom boats
• Full 4 computer controlled autoclaves.
• Temperature controlled resin and paint stores for 300 tonnes of resin
• 8,000 m² of dry stores
• Space for storage of moulds and available building space for expansion.

http://www.fusioncats.com/kitcatamarans/partners.php" onclick="window.open(this.href);return false;

[Olivier44]

Visitez Starboard International en Thaïlande http://www.windmag.com/actu-video-visit ... -thailande" onclick="window.open(this.href);return false;

[rapha]

"J' comprend pas, la planche se de laminé pourtant elle est toute neuve..."
Bon, une fois de plus, démonstration de mauvaise construction.
Pas de résine, du mat, je ne sais même pas si il y a du pvc...

Ça me conforte dans le choix de ma future.
(Photo du shaper belzh qui répare sur brest)

[mag]

Ça me conforte dans le choix de ma future.

No more Cobra for me too

[francois]

Une honte ! Et combien d'autres dans la nature ?

[Daniel_56]

On peut bien sûr discuter de la qualité des produits qui sortent de l'usine de Cobra mais quid de la responsabilité des marques ?
J'imagine que comme tout bon sous-traitant, cobra discute d'un cahier des charges avec ses donneurs d'ordre qui doivent (devraient ?) garder la responsabilité de vérifier que les engagements pris sont bien remplis. Si les planches sont sur le marché, ce n'est pas que la responsabilité de l'usine qui produit en tous cas.